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11/10/2010

Nouvelle mise à jour du site, si vous souhaitez que votre établissement soit référencé, contactez nous : virginie.michel@cm2t.com

 

16/03/2005

Mise en ligne du site qui-fait-quoi.com. Ce guide est la référence pour le traitement des matériaux en lorraine, il regroupe les différents acteurs de la région et ses environs.

 
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Traitements de préparation

La préparation de surface a pour objectif de rendre la surface suffisamment active afin que des réactions chimiques puissent s'y dérouler lors des traitements ultérieurs. Elle comporte en général 2 opérations complémentaires :

Le dégraissage qui permet d'éliminer les huiles et les graisses qui souillent la surface.

Le décapage qui permet d'enlever des couches superficielles qui gênent la réalisation des traitements (oxydes, couches écrouies, etc.). Il peut être effectué par voie chimique ou par voie mécanique (sablage).

 

Traitements de conversion

Ces traitements consistent à modifier la surface d'un métal pour former un composé insoluble de ce métal. On distingue 2 procédés :

La conversion chimique dont le principe est de conjuguer l'action d'une attaque chimique du métal et la précipitation d'un composé insoluble. C'est le cas de la phosphatation des aciers, de la chromatation des alliages d'aluminium ou de la passivation des aciers inoxydables.

La conversion électrolytique ou anodisation qui permet, par polarisation anodique, d'élaborer une couche d'oxyde sur des matériaux tels que l'aluminium, le titane, le magnésium et leurs alliages.

 

Traitements de déposition

Ces traitements consistent à former un revêtement sur le substrat. On distingue plusieurs procédés :

Le dépôt électrolytique dont le principe est la réduction d'un cation métallique en solution par polarisation cathodique du substrat. Ce procédé permet de réaliser des dépôts minces (quelques µm) pour des applications décoratives, anticorrosion ou tribologiques ainsi que des dépôts épais (quelques centaines de µm à plusieurs mm) pour du rechargement ou pour la réalisation d'objets par électroformage.

 

Le dépôt chimique qui consiste à réaliser sur la surface du métal la réduction d'un cation métallique grâce à un couplage oxydo-réducteur avec un réactif soluble. Le cas le plus fréquent est le dépôt de nickel.

L'immersion dans un métal fondu permet la formation d'un alliage de liaison par diffusion du métal d'apport dans le substrat et réciproquement. La galvanisation (zinc) est le cas le plus connu.

L'immersion à froid du substrat dans un milieu liquide contenant le métal d'apport sous forme de paillettes. Le revêtement est constitué de lamelles métalliques (aluminium et/ou zinc) dans un liant minéral ou organique. Une cuisson est nécessaire après déposition.

La projection thermique permet de réaliser des dépôts épais (de 0.05 à plusieurs millimètres). Le métal à déposer est préalablement fondu dans une source de chaleur, puis le matériau en fusion est projeté sous forme de fines gouttelettes sur une surface préparée. Les particules s'écrasent sur le substrat et se superposent pour réaliser le dépôt. Les techniques les plus utilisées sont la flamme subsonique, la flamme hypersonique HVOF, l'arc électrique, le soudage-rechargement (PTA).

 

Traitements de finition

Le polissage et le brillantage qui visent à améliorer l'état de surface des matériaux aussi bien pour des applications décoratives que pour limiter la rétention de produits ou de contaminants sur les surfaces.

La mise en compression des surfaces de manière à augmenter la résistance à la fatigue ou à la corrosion sous contrainte des matériaux métalliques.

Elle est réalisée par grenaillage ou galetage.

 

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